I high-fremstilling er en spejllignende overfladefinish på aluminiumslegeringer en kernekvalitetsindikator for produkter såsom elektroniske enheder og bilbeklædningsdele. Så ved du hvordanCNC-bearbejdning af aluminiumslegeringeropnår denne spejleffekt? For at opnå denne fantastiske spejlfinish arbejder tre elementer typisk sammen.
Udstyrspræcision: Kernegarantien for høj-spejlbearbejdning
Præcisionen af CNC-værktøjsmaskiner bestemmer direkte den ultimative overfladekvalitet af aluminiumslegeringsbearbejdning og er en forudsætning for at opnå en høj-spejllignende finish-. CNC-bearbejdningsudstyr skal opfylde kravene til høj-positionering og bevægelsesstabilitet.
Derfor skal nøjagtigheden af maskinspindelens indvendige tilspidsning først testes, før maskinen startes. En måleur kan bruges til at sikre, at den indvendige tilspidsning er inden for 0,001 mm. Denne nøjagtighed er en af de vigtigste faktorer, der påvirker spejlbearbejdningsresultatet. For det andet skal du kontrollere værktøjets udløb. Det anbefales at måle på værktøjsskaftet 2-2,5 mm over skærkanten.
Ydermere er udstyrets geometriske nøjagtighed afgørende. Værktøjsmaskinens positioneringsnøjagtighed skal være mindre end eller lig med ±0,003 mm/1000 mm, og gentagelsespositioneringsnøjagtigheden skal være mindre end eller lig med ±0,0015 mm for at undgå ujævn overfladetekstur forårsaget af udstyrsfejl. Samtidig er et kølesystem med konstant-temperatur og vibrationsisoleringsenhed nødvendige for at kontrollere maskinværktøjets driftstemperatur ved 20±1 grad, hvilket reducerer virkningen af termisk deformation på bearbejdningsnøjagtigheden. Dette bør parres med lineære encodere med høj-præcision (opløsning 0,01µm) for at opnå positionsfeedback i realtid, hvilket sikrer den relative positionsnøjagtighed mellem værktøjet og arbejdsemnet og giver derved stabil udstyrsunderstøttelse til spejlbearbejdning i høj-glans.
Grov bearbejdning: Grundlaget for spejlfinishing
Kerneformålet med grovbearbejdning er effektivt at fjerne overskydende materiale, samtidig med at der efterlades en ensartet plads til færdigbearbejdning, undgå spændingsdeformation i efterfølgende processer på grund af ujævnt lagermængde. Før bearbejdning kræver aluminiumlegeringsemnet for-behandling: opløsningsbehandling og ældning for at øge materialets hårdhed til HB80-100, hvilket reducerer plastisk deformation under skæring; ultralydsrensning for at fjerne overfladeoliepletter og oxidfilm, hvilket forhindrer bearbejdningsridser forårsaget af urenheder.
Vælg hårdmetalpindfræsere under skrubbearbejdningen. Vælg en værktøjsdiameter på 8-16 mm baseret på emnestørrelsen. Brug en lagdelt skærestrategi, som kontrollerer skæredybden pr. lag til 1-3 mm, med en fremføringshastighed på 3000-5000 mm/min og en spindelhastighed på 5000-8000 rpm for hurtigt at fjerne hovedparten af det overskydende materiale. Brug en trochoidal fræsebane for at undgå stødet ved at dykke lodret ned på emnets overflade. Efterlad et ensartet efterbehandlingsrum på 0,15-0,2 mm for at sikre stabil værktøjsbelastning under efterbehandlingen. Brug samtidig højtrykskølevæske (tryk 5-8 MPa) og specialiseret aluminiumslegeringsskærevæske indeholdende anti-svejseadditiver for effektivt at bortføre skærevarme og forhindre opbygning af kant, hvilket giver en flad, fejlfri bundoverflade til efterfølgende efterbehandling.
Færdigbearbejdning: Nøgletrinet til at opnå den høje-spejleffekt
Finbearbejdning er kerneprocessen til at opnå en høj-spejleffekt på aluminiumslegeringer, hvilket kræver præcis kontrol i tre aspekter: værktøjsvalg, parameterjustering og baneoptimering. Prioriter brugen af PCD-værktøjer (polykrystallinsk diamant), som har en hårdhed, der overstiger HV8000, en skærkant, der kan poleres til Ra Mindre end eller lig med 0,01 µm, og en lav friktionskoefficient, der effektivt forhindrer materialeadhæsion ved skæring af aluminiumslegeringer. Indstil værktøjets skråvinkel til 8 grader -12 grader, og kontroller skærkantsradius til 0,01-0,03 mm for at reducere skæremodstand og overfladerivning.
Anvend en høj-hastighed, minimal-mængde-af-smøring (MQL) eller mikro-skæringsstrategi til bearbejdningsparametre: øg spindelhastigheden til 20.000-30.000 omdr./min. for at reducere skærekræfter og deformation af materiale; styr fremføringshastigheden til 800-1500 mm/min, med en fremføring pr. tand på 0,005-0,01 mm, for at undgå fremføringsmærker; kontroller skæredybden pr. gennemløb til 0,01-0,03 mm, hvilket gradvist reducerer overfladens ruhed over 3-5 lette efterbehandlinger. Brug olietågekøling med en oliepartikeldiameter på 5-10µm, som giver både køling og smøring, samtidig med at man undgår rester, der kan påvirke overfladeglansen.
Til planlægning af værktøjsbaner skal du bruge spiral- eller koncentriske (kontur-parallelle) stier for at undgå pludselige ændringer i overfladetekstur forårsaget af hyppige retningsændringer. kontroller værktøjsbanens overlapning til 30 %-50 % for at sikre en ensartet bearbejdet overflade. Efter færdiggørelse kræves et simpelt efter-behandlingstrin: Brug 0,6-0,8 MPa trykluft til at blæse overfladespåner væk, efterfulgt af 10 minutters ultralydsrensning ved 40kHz for at fjerne små resterende urenheder, hvilket i sidste ende opnår en højglans spejleffekt med Ra mindre end eller lig med 0.2µm.
For at opnå en høj-spejlfinish i CNC-bearbejdning af aluminiumslegeringer er en høj grad af koordinering mellem udstyrspræcision, grov bearbejdningskvalitet og finishbearbejdningsprocesser afgørende. Ved at vælge høj-præcisions-CNC-udstyr, optimere fordeling af groft bearbejdningsmateriale og præcis styring af parametre for finishbearbejdning, kan de strenge overfladekvalitetskrav for høje-produkter konsekvent opfyldes, hvilket giver teknisk support til den høje-fremgang inden for præcisionsfremstilling af aluminiumslegeringer.